NEWS CENTER 资讯中心
当前位置:首页 > 资讯中心行业知识

【行业知识】浅谈无压力输送系统,适合啤酒,饮料生产线


如今随着大功率,长距离,高速率带式传输机的出现,传统的输送机已经不能满足工程需要,所以对输送机的分析与设计也就提出更高的要求。本无压力输送系统采用PLC及其变频系统,对输瓶系统进行集中管理,确保输瓶系统工作在最佳的状态。在设计过程中借鉴了外国先进的控制模式,结合了国内的具体实情,开发了一个有着最新控制器件保证,高智能,高速度且操作简便等特色的自动输瓶系统,即供瓶系统的控制对象主要分为三部分:首先是对输瓶机,灌装机和贴标机的进,出端所对应的变频装置进行控制。保持输送带与个单机速度上的同步;其次是对输瓶带的五处瓶挤压程度进行取样,控制相关电机,使挤压越大,带速越慢。挤压越小,带速越快。再次是根据整线各处装置的瓶堵塞开关状态,实时开停各处传送带及润滑系统电磁阀的开停。

第一章 绪论

1.1 无压力输送的发展过程

从1979年至今,我国的啤酒工业经历了两次快速增长的高潮。第一次是在1979年至1988年,期间啤酒厂有70多个发展到800多个,啤酒生产产量有40至50万吨增加到880余万吨;第二次是从1990年到现在,啤酒厂进一步增加了100多个,1998年啤酒产量达到1987.68万吨,居世界第二位。啤酒企业正也不乏涌现出了年产量80万吨的大型啤酒生产企业(燕京啤酒集团)。由于我国人口众多,人均啤酒消费量只有世界人均啤酒消费量的1/2,大大低于世界平均消费水平。预计今后数年,我国啤酒增长率将会维持在一个较高的水平上。根据食品工业部门的预测,啤酒今后几年的增长率将维持在8%左右。随着人民消费水平的不断提高,预计今后的国的啤酒产量还会持续快速的增长,并成为世界第一啤酒生产大国。

现有的啤酒包装生产线大多采用单机操作,生产能力较低(据统计,我国目前约有480多家啤酒生产企业而年生产能力在10万吨规模的企业不足10%)。根据食品工业对啤酒饮料企业的发展预测,啤酒饮料加工规模将向大型化发展,其加工设备也必须趋向大型化,以高速,高产,高性能,低损耗,操作方便,直观,便于调试为特点,以采用集散控制,全线自动化为方向发展。

国外的啤酒包装设备发展较为完善,机电一体化,管理与控制相结合是当前啤酒灌装发展的一个重要趋势。如美国的HiranWaller公司,德国的Gerrokaise公司和日本的小森机械公司都实现了啤酒包装生产线的全面计算机控制与管理。当前啤酒,饮料包装计算机化的发展方向是CIM,CIM是一个采集,管理和处理,发送各类数据的综合系统,它有效地将机器人技术,自动操作系统,监视系统,自动分叉技术和计算机协调中心等高尖端技术应用于整个啤酒包装领域,国外啤酒的计算机控制正走向成熟和完善阶段,而我国基本上还处于机械化和自动化时期,计算机的应用只限于部分工艺和设备。因此,在这方面还有许多工作等待包装工作者去探索与研究。

1.2 当前无压力生产的概况

国内啤酒行业集团化、规模经营的发展,对瓶装生产线有越来越高的要求,但是不是速度越快能力越大就越好呢?当前,随着国外灌装线已发展到1000bpm甚至1200bpm、1300bpm,可以说由于受瓶子标准化和生产线的复杂性限制,部分是由于难以达到理想的防范性维护保养等条件的限制。目前大多数业内人士认为生产速度和能力为1200bpm到1300bpm已非常接近该类生产线的上限了。同时此类生产线所依赖的高水平机电一体化维护技术的支持,成本是非常巨大的,其费用与此类生产线所可能带来的经济效益相比已非常接****衡点,进一步提高速度和能力未必能降低灌装单位成本。根据资料提供的事实表明,随着生产线速度和能力的提高整线效率呈明显下降的趋势,世界上是这样,国内又如何呢?我们综合各方面调查研究的信息,适度的灌装速度和能力大致在400bpm和600bpm之间,超过这个适度的范围,就目前中国啤酒产业生产技术发展水平的现状,可以说是速度越快能力越大效率越低。60000bph的线平均只当40000bph用,是有目共睹的。有的厂24000bph年产量出酒超过4万吨而有的厂36000bph年产量出酒也不超过4.5万吨,造成如此现状的原因,不能简单归结于设备,瓶、盖、包装材料标准化和操作上的经验,操作人员智力和体力状态生产积极性和熟练程度对生产线的适应水平是大不相同的。如果技术不熟练,没有积极性的人员操作,即使是最好的设备也只会有一个低下的产出效率。

     输瓶系统在包装生产线中的重要作用,恰如高速公路关系汽车运输效率一样,纵使有高速灌装线的主机设备,如果没有设计合理制作精良的输瓶系统,则全线生产不可能会有高效率的产出。输瓶系统设计中应解决的问题可以概括为:“将特定数量的瓶子从一单机以适当的速度和数量,以最小的费用、损失、噪音及干扰传送到另一单机”。事实上,在传统的生产线平面设计中,只是初步平衡各单机之间的瓶流量并有所储备。这一方面的设计理论与实际范例是非常粗浅和不足的,过去大多灌装速度小于400bpm,输瓶系统的控制和作用在整线生产效率中的地位尚不突出。只需处理好倒瓶和阻瓶等技术细节,一般都能应付过去。但当前瓶装生产线已大大提高了速度和能力,既使在结合中国国情条件的适用技术这一层次上,400-600bpm生产线平面布置中,从一台单机到另一台单机的转移,从多道瓶流到单道瓶流的变换,反之从单道瓶流到多道瓶流的变换。瓶子输送过程中的转弯速度处理,瓶流速度的提高和降低等等,无不需要系统的平面设计理论的依据和指导,比如在输瓶速度达到60米/分时有必要根据速度限量分步骤变速,如其降速比或升速比第一级速度超过40米/分,即以(1.4142)的速率降低或升高,40米/分以下则以(1.7321)的速率降低或升高。须知单道链轮输送速度通常认为是以不大于20米/分为适宜,实际上在灌装机和贴标机的进瓶和出瓶端速度高达50-60米/分,是最佳单道速度的3倍,其防止倒瓶、碎瓶和阻瓶的直线或转角过渡都有一系列的技术细节需要处理。总之,仅就生产线的机械故障大约会造成50%的设备停机,操作工的熟练程度会造成40%的设备停机,其他原因(供酒供气等工况参数故障)约占10%,而机械故障中由于主机(灌装机、洗瓶机、压盖机、杀菌机、贴标机、装、卸箱机等)通常情况下,受灌装生产线的主持选型高度重视,一般择优而行,排除了其形成“瓶颈“的可能性,同时制造供应商一般为保险起见,对公称能力都比之设计能力保留有一定的设计裕度。因此在机械故障中通常根据统计数据表明将有一半以上(如55%)将发生在输瓶系统,这会是任何原因,甚至会是因为未能及时加添润滑液。

1.3 无压力传输的巨大贡献

与15 年或20 年前比较, 现代的输瓶系统在能力、自动化、人力需求以及相关的每单位生产成本方面, 已发生重大的变化。20 年前, 每分钟400 瓶产量的生产线已堪称大线, 当今的生产线每分钟产量可达1000 瓶,甚至1200 瓶,1300 瓶。然而,这类生产线已非常规安装,而是综合的系统, 在各功能单元使用两台或三台单机,此类生产线包括洗瓶机组,灌装机组, 杀菌机组, 贴标机组等等, 由一套复杂的输送系统完成连接。由于过去十年巨大的技术进步使得生产线能力大幅度提高, 也是瓶装行业要求降低成本的结果。然而, 如果没有技术革新性产物(自动控制系统) 的出现, 树是长不上天的, 目前生产能力为1200 至1300 瓶/ 分的生产线已非常接近上限。先进的技术也具有弊端。由于维护此类巨型生产线运行的庞大费用已接****衡点, 进一步提高生产能力未必能降低灌装单位成本。由于某些单机需要使用两台,成本也可能增加。通常来说, 在每分钟300 —1000 瓶范围内提高生产能力, 可挖掘主要获利潜力。除了利润率下降之外, 高速线还有其它一些弊端。机器停机次数增加, 部分是由于生产线的复杂性, 部分是由于难以达到理想的防范性维护保养。而且,即使是很小的瓶子尺寸误差,生产线也不能接受。全球范围都在努力使瓶子标准化,因此也减少了这一方面的顾虑,尽管如此, 瓶子尺寸的差异仍是降低瓶装线效率的一个主要原因。事实表明,随着生产线能力的提高,整线效率显示明显的下降趋势, 造成此下降的原因不能简单归结于设备和操作上的经验,智力和体力状况,熟练程度也大大影响生产线的产量, 随着生产线能力的提高, 对操作人员的要求也随之增加, 如果效率低下, 技术不熟练, 没有积极性的人员操作, 即使是最好的设备也只会导致失败。通常情况下, 瓶装线即使配备最好的单机,由受过高度培训的人员操作,其状况也难令人满意。此种状态, 在多数情况下,是由于输瓶系统不力造成,尽管洗瓶、灌装、杀菌、包装各单机近几年来已取得长足的发展, 而输送系统近年来却少有建树。当认识到20 年前的一些理论仍使用在现今高速线输送系统的构建中时,输瓶系统的不足之处已再明显不过了。多年前, 输送系统是被看作各单机之间必要的联接, 而现代化高速生产线的输送系统则是复杂生产体系中不可分割的一部分效率% =生产时间内实际产量×100/生产时间内理论产量

     在以上概念中, 对实际产量的估算并无难度, 其它两个因素—生产时间和理论产量却可以用不同的方式计算, 从而使得不同生产线之间的对比非常困难。生产线理论产量通常定义为生产能力最小的单机—“瓶颈”单机的理论产量—例如: 对于生产能力在500 —600 瓶/分的生产线,该单机通常是指灌装机,对于生产能力更高的生产线, 如果灌装的“瓶颈”已通过使用两台灌装机加以避免, 则其它单机, 如洗瓶机, 杀菌机有可能成为“瓶颈”单机, 单机的理论产量在数值上应等于设备制造商厂方保证的设备在理想状态下的最大产量, 此数值通常小于设备的实际最大产量, 因为设备制造商留有一定余地以弥补必要停机造成的产量损失。在此定义中, 可允许为同生产线之间的最大产量差异, 输瓶系统也应和生产线设计速度配套, 在以上效率的计算中, 使用设备制造厂商的标明产量。生产时间可指从第一个瓶子离开卸箱机(或洗瓶机) 至最后一个瓶子进入装箱机之间的时间。大部份啤酒厂不使用这种计算方法。他们的计算方法是指第一个瓶子进入“瓶颈”单机直至此单机停机作为一种更准确的计算。此种计算方法忽略了生产线上瓶的时间损失, 和上一种计算方法相比, 也可获得更大的效率数据, 生产线上瓶造成的时间损失也是相当可观的(如图3) 。将两条生产线作比较, 一条使用瞬时杀菌机(上瓶的时间约为15 分钟) 另一条使用通道式杀菌机(上瓶时间75 分钟) , 就不难看出设备的类型—以及总生产时间—会大大影响灌装效率。为了能比较不同的灌装线, 通常接受使用“瓶颈”单机的生产时间,这样就可避免上述不利因素, 并使得效率能在相同条件下进行比较。生产线灌装效率究竟能提高到什么样的水平? 对此并无明确答案; 在低速线(300 —400 瓶/ 分) 上实现最大生产生产效率相对1000 瓶/ 分的生产线要容易得多, 通常情况, 生产能力在500 瓶/分以下的生产线可望达到至少90 %的灌装效率。此类线的实际生产效率可达94 %、95 %甚至更高, 500 瓶/ 分以上的生产线, 灌装效率在80 —90 %之间就比较常见了。

将德国西门子公司S5—115UPLC与ET100远程终端组合的硬件系统作为控制核心,用于啤酒灌装输瓶系统的电器控制,是本次设计的亮点,我借鉴了外国先进的控制模式,又结合的国内灌装行业是实情,开发了一个有着最新控制器件的保证,集散型,智能化,高可靠性且操作简单等特色的自动输瓶系统。这一系统的运行成功对国内灌装行业发展高速线和超速线的自动输瓶系统积累了经验,开拓了控制模式,由于该设计借鉴了德国的先进控制技术,作为国家制造自动灌撞线的专业厂家,我们走过了自选设计,引进日本三菱重工技术设计制造和根据国际啤酒灌装行业动态又日本技术向德国最新技术过渡的变化过程。综合多年来的实践经验在输瓶控制系统的电器控制设计上高起点开发,逐步缩小了在这一领域与发达国家的差距,为开拓振兴民族饮料,啤酒灌装设备制造业,在输送设备自动化控制方面做了一些探索和实践,3.6万瓶/小时高速啤酒灌装线的运行。以及今后超高速线的逐步开发,输瓶控制系统必将提高更可好的运行保证。

本课题的目的就是采用现代流行的先进控制技术和国际比较先进的硬件技术,设计啤酒自动传输生产线。通过软件的实时检测和控制,硬件的良好性能。预计对实际生产有很大的作用表现在:

(1)  减少事故的发生。通过监控系统,历史报警窗口和历史趋势曲线,可以对生产中个设备的运行情况进行严密的监视,发现异常立即进行报警或停机,把事故控制在最小的范围内,从而提高运行的可靠性。

(2)  提高经济效益。实施啤酒灌装监控和高质量的硬件后,可以实现大型啤酒灌装生产线的全自动化,提高生产效率。

(3)  改善工作环境。生产线实施自动化生产监控后,值班人员做在控制室就可以了解整个灌装线的生产情况和设备使用情况,从以往的人工操作,实时观察中解脱出来。

(4)  提高管理水平。由于自动监控系统对整个灌装线的运行情况和设备使用情况做了历史记录,管理人员可以随时调出来进行分析,以采取措施改善管理。

 第二章     系统仪器的选型

无压力输送的发明是啤酒、饮料包装生产线上的一次革命。他解决了多列瓶子变为单列瓶子的难题,我们设计的这套无压力输送系统是符合我国国情的一套较为先进的新型无压力输送系统,用于啤酒、饮料高速生产线中各种圆形瓶的输送。

无压力具有以下特点:

(1)    输送平稳可靠

无压力输送系统在输瓶过程中,能够有效地把多列瓶子变为单列瓶子,从而避免了传统方式众多列平便单列平所引起的堵瓶现象,也不会因为有倒瓶或者碎玻璃而引起卡瓶堵瓶现象(无压力输送装置设有防倒瓶装置),从而保证了整个包装线生产效率的充分发挥。

(2)    电器控制合理、可靠

无压力输送,一般采用三台变频电机作为动力,其速度虽主机发出的脉冲信号(或变频信号)变化而变化,从而不应主机的速度变化影响公平的“过剩”或“脱节”,整个电器控制过程比较简单,调试方便。当调试完成以后,用户的使用也非常方便。

(3)    润滑方式

由于输送润滑的要求较高,当全线输瓶系统采用浸泡式润滑时,无压力输送配置专用润滑泵,润滑也采取过滤循环使用,具有解释、节工、节水、的特点。

接下来我们将对无压力输送系统的构成做一个简单介绍,并且对系统的设计进行仪器选型。

“无压力输送系统”装置有三段不同的输瓶带单元构成。在三台无级变频电机的驱动下,是瓶子连续不断的向灌装机(贴标记)供瓶,在一点的区域内,瓶与瓶之间,瓶子与栏杆之间无级压力,完成了多道瓶数变为单到瓶数并自动跟踪灌装机(贴标记)工作的任务。

这所有的过程都完全是实施的自动化控制,完成这个控制过程我们的主控单元自然是必需的,我们的电器控制的主控单元是选用的德国西门子先进的S5-115U  PLC组件(其中数字两输出,输入;模拟两输出,输入各一块;电源模板和943CPU各一块).之外,变频器和V/I转换器也是我们这套系统所必需的,这里我们选用的是日本三菱公司生产的FRA240E-2.2KP/3.7KP和MK31-LI-EX0/24VDC(电流输出)MK31-LU-EX0/24VDC(电压输出);输送机械是任何生产企业不可或缺的一部分,正确的选型可以节省能耗,降低成本,增加效益.

下边内容就使我们这设计及仪器选型的内容:

2.1 对PLC的选择

2.1.1 概述

我门针对工业中所使用的接触器和继电器存在的问题:本身体积大,在恶劣环境中可靠性低,因而寿命短, 改造起来也较困难, 60 年代末,出现了可编程逻辑控制器(PLC) ,主要对数字量进行逻辑控制(计数, 计时等) , 70 年代, 将微机技术运用于PLC ,产生了可编程控制器,从而具有运算功能,数据传递与处理功能,它的应用范围有: 开关量的逻辑控制、闭环控制、位置控制(步进电机、伺服电机) 、监控系统(生产过程) 、分布式控制(分级控制) 。这里我们将选用由德国西门子公司生产的先进的S5-115U组件(其中数字量输入,数字量输出,模拟量输入,模拟量输出模板各一块,电源模板和943CPU板各一块).传感器件将灌装机(或铁标记)的运行状态传送到S5-115U,同时从光电开关监测到的供瓶状态信息等也会同时送到PLC中央处理单元,经过程序控制后,输出到模拟量输出模板,控制执行元件变频器,三台变频装置驱动三台电机运行在给定的频率下,是瓶子不间断供向灌装机和帖标机

下面的讨论将以铝厂焙烧炉的可编程控制器为例叙述德国西门子可编程控制器的特点。

可编程控制器是借助于微电子装置用编程的方法实现控制要求的。一般电子控制的靠硬件连接顺序决定的,一旦想改造,就只有通过改变硬件连接的顺序,而可编程控制器只需修改程序存储器的程序内容,不改变线路便可实现。

2.1.2 PLC SIMATIC S5 的结构和工作原理

一. PLC SIMATIC S5 的结构

(1)电源组件

将电网电压转换成PLC 运行所需电压器件

+ 5V 内部电子组件

+ 512V 供给自身不带电源的编程器

+ 24V 供给I/ O 组件

(2)  中央组件

包 括

(1).微处理器(两个累加器)

(2).程序存储器: 内部程序RAM   外插式存储器(RAM、 EPROM、EEPROM)   系统数据存储区

(3) 输入组件:是与外部设备的信号发生器相联接。

(4) 输出组件:是与外部设备的执行机构相联接。

(5) 总线系统:是实现CPU 与I、O 之间的信息交换。

(6) 通讯处理器:两个以上CPU之间的通讯。

二. SIMATIC S5 的工作原理

(1) 二进制信号状态

(2)  编程语言STEP 5STEP 5 有三种表达形式: a. 接点梯形图(LAD) ;b. 功能图(CSF) ;c.

语句表(STL) 。原则上三种形式可以互换,但编程器上不是所有语句都能转换成另两种形式。

这里以山西铝厂3 # 炉V19 中

PB10中SEGMENT1 为例:


LAD : 转换成CSF :

转换成STL :

A  I33.1

ANF  109.0

S F109.0

ANI 33.1

R F 109.0

A F 109.0

= Q

(3) 程序的循环处理

可编程控制器的微处理器对指令的处理是一句接一句的,在处理完存储器中的最后一条语句后,微处理器又回到存储器第一条去处理,由于微处理器在处理语句时总是循环往复的,因而称为程序循环处理。

功能块:OB 组织块、PB 程序块、SB 顺序块、FB 功能块、DB 数据块。

在程序总貌中可以看到所有用户程序清单,每个模块的长度及所有同类模块的总长度,用户程序的总长度。

横向参照表,每个操作数的横向参照表是按其在用户程序中出现的先后次序排列的,标出该操作表是在哪些模块、哪些支路中被使用,对操作数据改名和修改功能时,横向参照表特别有用。

2.1.3 查错和故障诊断

一. 直接对SIMATIC S5 控制进行检查:

(1)硬件的“目测检验”

在“目测检验”硬件时,设备和仪器都不带电,主开关关断;

a.检查或关断发生器,执行元件电流回路中的防护开关;

b. 由于错误连接会有电压存在,所以要检查电源装置处的连接电压;

c. 检查电缆和连接线,仔细检查是否有高压导线(如220V) 连接到低电压端上(如24V) 。

d. 将中央设备拨到停机状态。

(2) 硬件的“电源接通”

检查步骤为:

a. 接通可编程控制器的电源引入装置的电源;

b. 检查接线端子L1和N 处的输入电压;

c. 打开电源开关,下列显示灯应发光:

①3 个用于显示5V、512V 和24V 电压的绿灯;

②1 个用于显示“PLC 停机状态”的CPU 上的红灯。如黄灯亮,说明“电池电压低”。

d. 接通发生器、执行元件的电压,检查是否正常。

e. 对可编程控制器进行源清零。

f. 将中央设备拨至“运行状态”,在CPU 上的绿色指示灯发光。

二 利用编程器PG判断故障

将编程器和SIMATIC S5 相连接,即可进行故障诊断,方法有:

(1) 输入端连线检查

在调试或运行发生故障时可编程控制器的功能:STATUS VAR 特别适于检查输入端和发生器电流回路的功能,在编程器上显示的被检查的输入端的信号状态是取自输入端过程映象PLI ,就这样可以将这个显示状态与输入组件面板上显示的状态进行比较,找出错误。

(2) 输出端连线检查

在调试时用可编程控制器的功能CONTROL 可检查输出端与之相连接的执行元件的功能。

作为例子用V19和V03阀的输出端为Q111 ,当检查阀门关闭,则Q111指示灯不亮; 当阀门已打开,Q111指示灯应发光,否则有故障,Q112 红灯亮(H19) 。

(3) 变量的强制置“1”

与“TEST”功能结合使用,即对PIQ、F、T、C 等强制置“1”。

(4) 用户程序的在线测试

一般在实验室中用此法。

(5) 模块堆栈

在BSTACK中存放的是PC 正在处理的模块的有关信息,BSTACK是按“先进后出”的方式管理。

(6) 中断堆栈

可编程控制器的系统程序能发现中央控制器的故障处理或用户程序中错误程序的结果,并能将可编程控制器关断。

在“停机”状态,可在编程器上显示中断堆栈。

(7) 辅助手段

在横向参照表功能下,我们可利用程序概貌,横向交叉表和占用图很快地找出故障的操作数,并加以修改等。

作为例子, 假若V19 的D1 中I3310 坏1 将其换接到I3314 上:

①硬件连接:将连在I3310 上的线接到I3314 上。

②软件修改:将程序中有I3310的地方全换成I3314 ,这里就要用横向交叉表,查出I3310 在哪些模块的哪个程序段出现过,查表如下:

I3310 ————PB12  1  2

PB13  1

调出程序PB12 、PB13 将其中I3310 换成I3314。

我们通过以上对德国西门子可编程控制器的一些认识,可知其具有通用性强,结构简单,简单易掌握

2.2输送机械(传送机/带)的选型

2.2.1 概述

当前,在一般的工矿企业之中,广泛应用链式输送机械,如普通刮板输送机、卖瓜办输送机、戴士输送机、板式输送机、框链除渣机和斗式提升机等。这些设备自重较大,耗尽数量多,耗能量较大。本文针对这些问题,将提出些改进措施,缓解磨损,减少能耗,即对输送设备进行选型,正确的选型可以降低成本,增加经济效益。

输送机已经成为当即企业生产中不可或缺的一部分,它是运输机械的一个重要部分。输送机械通常是指无聊或者物品沿着该机的整体或部分不知线路所确定的方向或走向、连续或间断的运行,以实现自动搬运的机械设备。在各种现代化的工业企业之中,输送机械是使生产过程有节奏的流水作业生产线所不可缺少的组成部分。由于输送机械的作用原理、结构特点、输送无聊的方法和方向以及其它一系列上各有不同。而且在生产上又于工艺过程中的装备联系紧密,而这些工艺装备又分别具有各自特性,因此,我们通常可以根据生产特点的不同将输送机械称之为各种专用输送机(或输送线)。

依据被输送的物品分析,常见的输送有:输送散装物料的输送机写入螺旋输送机,用于输送成件物品的输送机械如链式输送机,在这里我们考虑到所输送的物品是啤酒瓶,就不再对其他的输送机械作详细介绍,将着重介绍一下链条输送机(平顶链)。

这次设计我们所选用的输送机械是平顶链条输送机,并且对其设备作适当的修改,以达更加节能、降耗的目的。

首先我们采用平顶链条输送机,考虑到了输送时防止倒瓶现象的发生,则需要石料条平整且达到一定的润滑度。为了使其再审产过程中保持一定的输送效率,我们试着对设备做了一点改进。

2.2.2牵引构件的结构设计与改进

大多数的链式输送机械是由牵引链条及固定在其上的不同传送附件来完成传输工作的。这种结构形式即使在空载运行时也会消耗一定的能量,根据动力学原理,由于动能E与质量M、速度V及加速度a的关系为:


转下一条

法律声明隐私条款路线地图 | |
版权所有:南京钢诺包装机械有限公司 地址:南京市江宁区禄口街道张桥小圩工业区 苏ICP备09079900号-1 信息产业部备案管理系统 互联网+解决方案 => 南京seo实验室工程电子废料回收潜水推流器